手把手教你學會 價值流圖VSM改善工具

【課程背景】

★ 中國經濟駛入新常態（時代拐點）已是不爭的事實，中美貿易戰加劇等共同導致廣大制造企業進入“冬天”，增長乏力。在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質化競爭導致成本壓力驟增，企業沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。從發展趨勢看，企業需要從追求“產能最大化”向追求“效率最大化,成本最優化”的轉變，這將成為決定企業能否順利過冬的關鍵。

★ 從廣大制造業企業現狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產中產生大量的浪費，因此迫切需要進行生產模式的轉型升級，從管理要利潤，從浪費中要利潤。精益生產模式就是這樣一種模式。從世界范圍內來看，唯有以豐田式生產方式而發展起來的精益生產模式，是最適合制造企業的務實的有效的生產模式。另外，日本先于中國20年經歷了制造業高速發展、飽和、生產基地外遷等過程，因此日本制造業的模式最適合中國企業借鑒。

★ 對于制造企業而言，浪費分為作業內改善和流程改善兩個大類。從實踐來看，整個產品交付周期內，增值作業比重非常低（不超過5%），而流程浪費時間占到了95%左右。但是比較遺憾的是很多企業都把改善的重點放在了這5%上面，而對95%的無效流程視而不見。價值流程圖VSM就是這樣一種工具，它提供了一個審視整個作業流程的視角，從中找出改善點和浪費，促進我們不斷縮短制造周期，拉動我們的改善活動。正是VSM幫助我們構建了更為廣闊的改善視野，可以說不懂VSM就不能算真正的精益生產高手。

課程收益

★ 本課程結合實際案例，逐步講解VSM的繪制方法，輕松易懂易上手；

★ 本課程從對問題和改善的理解入手，剖析VSM在整個精益體系里面的位置，以明確其意義；

★ 本課程重點講解基于VSM改善的完整實施方法論。具體包括從VSM現狀圖的繪制、VSM改善切入點的識別和VSM改善的7大原則、改善方案的提出、VSM未來藍圖的設計、以及VSM改善行動計劃的制定。最終幫助學員構建VSM改善的完整思路結構。

★ 本課程注重實際演練，內容包含有大量的演練和動手模擬，學完就可以讓學員理解并熟練應用VSM，助力企業改善活動。

課程特色

★ 原汁原味——理論和案例素材取自原汁原味的國際一流的日本精益標桿企業； 

★ 系統工具——課程節選自《九段精益系列^?》版權課程，給出邏輯、路徑和工具方法；并提供系列工具表格，拿來即用。

★ 實用落地——課程老師具有10多年的IE改善實戰及精益體系導入的經驗，用通俗易懂的語言剖析深刻晦澀的理論，并有大量日本、美國、國內標桿制造企業實際圖片、案例參考，有理論，有參考，有標桿。

★ 生動互動——課程過程中大量的采用研討、案例、等多種培訓形式，并以假設的企業場景為案例，模擬演練，在課堂上就可以學會繪制VSM的方法和實施VSM的改善套路，學員只需要后期應用展開到自己的企業就可以了。課程也可以根據企業需求采用“微咨詢”模式，直接用企業的真實場景作為培訓案例。

什么是九段精益?？

九段精益是由在美系、日系跨國企業從事15年精益推行實踐的康明啟老師傾心打造。康老師曾多次前往日本系統學習豐田生產方式，并通過前往日本、東南亞、歐洲等地研修考察，對比了不同地區的制造模式差異。最終以源自美國的工業工程技法為基礎，以豐田TPS為藍本，結合10多年改善實踐濃縮的經驗及大量考察素材，完成了《九段精益系列課程^?》的開發，并向中國知識產權保護單位申請了版權保護。

人們常說向美國學理論（管理理論），向日本學實踐（工廠管理），康老師通過對比美國及日本的企業管理理念和思想差異，結合中國制造業實際現狀，提出了成本管理和效率管理是工廠最務實的管理目標的觀點。通過將發源于美國的工業工程理論和豐田的TPS兩者緊密結合，構建了九段精益路徑系統。九段精益，從認識企業活動開始，分九個層次，逐步推動企業生產模式的轉型提升，最終實現精益工廠的打造。九段精益致力于幫助企業從競爭紅海中找到屬于自己的藍色航線。

【課程大綱】

第一天課程：

部落聯盟構建                  （20分鐘）

第一章 價值流概述         （90 分鐘）

1.1 什么是價值流？

1.2 制造的本質

1.3 三種不同的流動

1.4 制造的理想狀態

1.5查找問題的兩種視角

1.6從制造周期看改善的視角

1.7價值流程圖VSM的概念、結構及類型

1.8價值流程圖的發展歷史

1.9 價值流程圖的意義

1.10本章小結

第二章 如何繪制VSM？    （130 分鐘）

2.1 認識VSM的圖案符號 

2.2 繪制VSM的工具準備

2.3 VSM繪制分步講解

2.4 部落競賽：VSM繪制演練  

2.5本章小結

第三章 VSM改善的切入點   （120 分鐘）

3.1 部落競賽：價值流改善的切入點

3.2 精益生產就是持續改善

3.3 從浪費角度看精益

 3.3.1 3MU的概念

 3.3.2 4種工程和5種作業

 3.3.3 有效識別作業中的浪費

 3.3.4 現場七大浪費

 3.3.5 為什么說庫存是最大的浪費？

3.4 從問題的角度看精益

 3.4.1如何定義問題？

 3.4.2 部落競賽：如何培養問題意識？

 3.4.3 三種不同的問題

 3.4.4 問題的正確意識

3.5 本章小結

第二天課程

第四章 價值流改善的七大原則      (180 分鐘)

4.1 VSM改善原則1

4.2 VSM改善原則2

4.3 VSM改善原則3

4.4 VSM改善原則4

4.5 VSM改善原則5

4.6 VSM改善原則6

4.7 VSM改善原則7

4.8 SENMA公司改善機會識別

4.9 部落競賽：燈塔拖拉機公司改善機會識別

4.10 本章小結

第五章 繪制VSM未來圖      (120 分鐘)

5.1 VSM未來圖設計的切入點

5.2 SENMA公司未來圖設計

 5.2.1 客戶需求節拍的計算

 5.2.2 建立倉庫還是直接發貨？

 5.2.3 應當在哪里建立連續流？

 5.2.4 應當在哪里實施超市拉動？

 5.2.5 應當在哪里下達生產指示？

 5.2.6 如何均衡的生產多種類的產品？

 5.2.7 如何設計下達指令的時間間隔及管理批量？

5.3 SENMA公司未來圖設計A案和B案

5.4 部落競賽：燈塔拖拉機公司VSM未來圖設計

5.5 本章小結

第六章 實施VSM改善的一般方法      (50 分鐘)

6.1 實施VSM改善的七個步驟

6.2 理解公司戰略需求和策略部署

6.3 如何識別主要的產品族

6.4 繪制VSM現狀圖并識別改善點

6.5 繪制VSM未來圖

6.6 編制年度價值流改善計劃

6.7 任命一位價值流經理 

6.8 本章小結

培訓總結   總結、答疑、頒發優勝獎、合影    10分鐘