FMEA失效模式與后果分析培訓大綱

【課程背景】

FMEA是1960 年代美國太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！

【課程收益】

1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。

2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。

3、建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。

4、認識失效的類型及其影響

5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象

6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性。

【課程對象】

1、質量經理

2、質量工程師

3、質量主管

4、質檢員

【課程時間】2天（12小時） am9：00—12：00   pm14：30-17：30

【授課方式】講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻

【課程綱要】

一、VDA & AIAG  FMEA新版變化

1、變化一：FMEA“六步法”

第一步：定義范圍

第二步：結構分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：風險評估：取消RPN，采用AP（行動優先級）

第六步：優化

2、變化二：打分標準變化

3、變化三：RPN將取消，改為AP（行動優先級）

4、變化四：FMEA表格變化

5、變化五：FMEA工具使用

二、失效模式影響分析(FMEA)描述

1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則

2、顧客的定義、執行時機

3、FMEA小組的成立

4、實施FMEA的前期準備

5、流程圖

6、因果分析

7、FMEA列表

8、系統與子系統

9、接口和交互作用

三、FMEA分類

1、系統FMEA

2、設計FMEA 

◎DFMEA作用和用途

◎DFMEA考量面與QFD

◎DFMEA框圖/環境極限條件

◎DFMEA開發

a)  DFMEA的范圍定義

b)  DFMEA結構分析

c)   DFMEA功能分析

d)   確定失效后果-失效模式-失效原因

e)   評估風險AP（行動優先級）

f)   確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態”

g)   措施后的AP分析

◎DFMEA練習

3、過程FMEA

◎PFMEA作用和用途

◎PFMEA考量面

◎PFMEA流程圖/風險評估

◎PFMEA開發與練習

4、定義FMEA團隊

5、PFMEA的開發

a)  PFMEA的過程范圍定義

b)  PFMEA結構分析

c)  PFMEA功能分析

d)   確定失效后果-失效模式-失效原因

e)   評估風險AP（行動優先級）

f)   確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態”

g)   措施后的AP分析

6、腦力激蕩法

7、過程FMEA表格的填寫及案例分析

三、分析階段（以案例帶動）

1、FMEA的輸入與輸出

2、FMEA中失效模式與影響的對應關系

3、故障樹分析(FTA)

4、流程圖與完整的矩陣分析

5、案例研究

四、如何有效施行FMEA

1、找出關鍵的設計功能

2、找出關鍵的制程參數 

3、構建活化型FMEA作業機制

4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則

5、采取后續改進措施的時機

6、FMEA跟蹤

五、注意事項