TS五大手冊

課程背景

◆自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949 汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001 的特殊要求的技術規范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應商采用這一標準，從而在大江南北掀起了TS16949認證熱潮。眾所周知，IATF所推薦的配套工具類手冊：即APQP產品質量先期策劃和控制計劃（第二版）、PPAP生產件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統計過程控制（第二版）、MSA測量系統分析（第四版）是TS規范的重要組成部分、是有效運行的基礎。

◆為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，結合老師10多年工作和培訓經驗深入淺出的案例闡述工具類課程，使其在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。

課程收益

◆理解五大工具的目的、原理、過程和方法。

◆掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力。

◆具備應用五大工具對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進。

課程對象

管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、制造工程師、質量工程師、過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

課程形式

講授法，演練法，討論法，案例分析法等。

培訓時長

兩到三天(12至18小時)

課程大綱

第一部分 APQP先期產品質量策劃

一、APQP的基本作用，理念及原則

1、質量從哪里來

2、APQP的本質

3、APQP的關鍵問題

4、APQP的成功法則  

5、項目開發主流程及關鍵節點

二、計劃與確定項目

1、立項階段必須解決的三大問題

（1）顧客呼聲與內外部輸入

（2）制造可行性評估

（3）三大目標、三大出事條件及保證計劃

2、三大問題剖析及整合性思考

三、產品設計與開發

1、產品設計的基本問題

（1）功能與結構設計

（2）尺寸與公差設計

（3）材料與配方設計

2、產品設計要考慮的三個方面

（1）DFMEA

（2）DFA/M

（3）關鍵產品特性確定

3、設計評審、驗證與確認的策劃與實施

（1）三者的區別與聯系

（2）開發DVP

4、硬件設施同步考慮

（1）（新）設施設備清單

（2）（新）工裝/檢具清單

5、供應商的同步開發-從BOM表到選點

四、過程設計開發

1、過程設計：5M1E的通盤考量

2、過程FMEA與過程系統風險

（1）過程流程圖

（2）特殊特性矩陣

（3）過程FMEA

（4）關鍵控制特性

（5）工藝改善計劃實施與評估

2、樣件與有效生產控制計劃

3、制造與檢驗規范的策劃與實施

4、包裝標準與物流策劃

五、產品和過程確認

1、有效生產的策劃與實施

2、如何通過有效生產驗證

（1）過程能力

（2）測量系統

（3）生產節拍

（4）質量目標

（5）設計目標

（6）可靠性目標

（7）包裝規范

（8）作業指導書

3、先期策劃總結與量產控制計劃

六、反饋、評定和糾正措施

1、初期流動管理與早期遏制

2、制造過程審核與持續改進

（1）普通原因的研究與過程能力提升

（2）制造過程審核與流程改進

（3）顧客反饋的快速響應

第二部分 FMEA潛在失效模式與影響分析

一、FMEA概述

 1、FMEA起源

（1）FMEA哲學

（2）FMEA起源及推廣

 2、FMEA框架

 3、FMEA應用

（1）FMEA在制造領域的應用

（2）FMEA應用流程

（3）FMEA成功法則

二、啟動FMEA之旅

 1、前期準備

（1）內外部常見缺陷歸類

（2）已查明原因歸納分析

2、結構分析

（1）產品系統/結構分析

（2）產品/過程特性矩陣分析

（3）案例研究-產品/過程選定及結構分析

三、風險識別

1、失效模式分析

（1）失效模式的定義

（2）失效模式的討論

2、失效后果分析

（1）產品失效的外部風險

（2）產品失效的內部風險

3、失效起因分析

（1）失效起因分析方法與深度

（2）小組討論- 失效起因

四、現性控制方法評估

1、預防

（1）什么是預防

（2）常見的問題預防方式

2、探測

（1）什么是探測

（2）常見的問題探測方式

五、過程風險評估

1、嚴重度(S)評估

FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表

小組練習:嚴重度評價

延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯

2、頻度(O)評估

FMEA-4TH所推薦之頻度評分表

小組練習:頻度評價

延伸-頻度與PPM及CPK之關聯

3、探測度(D)評價

FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析

小組練習:探測度評價

RPN:4種考慮和1個必須

六、過程風險管理

1、確定改進順序— RPN:4種考慮和1個必須

2、確定改進方案

改進方向探討

改進方案確定

常見改進方法簡介

3、評估改進效果

改進效果追蹤

改進效果追蹤

小組練習:如何降低過程風險

七、FMEA成果管理

1、FMEA動態管理

（1）FMEA動態管理

（2）FMEA顏色管理

2、FMEA成果運用

（1）FMEA之輸入/輸出

（2）延伸-FMEA在質量改善中的運用

第三部分 SPC統計控制

一、SPC概述

1、 先進的工具和方法

2、 什么是SPC

3、 SPC在生產中運用的目的

4、 為什么控制圖能預防不合格品產生

5、 SPC與檢驗的區別

6、 SPC興起的背景

二、基本統計概念

1、 樣本

2、 均值

3、 變差

4、 極差

5、 標準差（總體、樣本）

6、 常態分布

7、 受控狀態

8、 普通原因和特殊原因

9、 過程能力

10、過度調整

三、控制圖

1、 概述

2、 控制圖的構成

3、 控制圖的基本原理

4、 控制圖的要素

5、 控制圖分類

6、 數據的類型

7、 控制圖運用的時機

8、 制作控制圖的注意事項

9、 控制圖繪制流程

四、Xbar----R圖應用

1、 選擇需控制的產品質量特征值

2、 確定抽樣方案

3、 確定抽樣方案

4、 確定中心線和控制限

5、 繪制X(bar) -R控制界限

6、 描點

7、 何時應該重新計算控制界限

8、 受控分析

9、 過程能力計算

10、Cp,Cpk與Pp,Ppk的區別

五、其他常用控制圖介紹

1、 計量值控制圖

（1）平均值標準差控制圖

（2）中位數與全距控制圖

（3）單值與移動全距控制圖

2、 計數值控制圖

（1）不良率控制圖

（2）不良數控制圖

（3）缺點數控制圖

（4）單位缺點數控制圖

六、非常規控制圖突發型

1、預控制圖

2、停止燈控制圖

第四部分 MSA量測系統分析

一、測量系統概述

1、測量的定義

2、測量系統的定義

4、理想的測量系統

5、測量系統的變差來源（PISMOEA模型）

6、測量系統誤差的影響（對產品檢驗、對過程控制）

7、測量系統分析的概念

二、 測量系統的幾個基本特性

1、測量系統誤差（準確度和精確度）的概念

2、測量系統的幾個基本特性（分辨力、偏倚、線性、穩定性、重復性、再現性）

3、測量不確定度的概念

三、 測量系統的策劃和測量系統分析計劃

1、測量系統的策劃（APQP、FMEA、測量計劃、量具的配備、量具的設計、采購或制造、測量系統分析計劃、測量系統分析）

2、TS等標準對MSA的要求

四、計量型測量系統的分析方法和判斷準則

1、偏倚的分析方法與判斷準則

2、線性的分析方法與判斷準則

3、穩定性的分析方法與判斷準則

4、GRR的分析方法與判斷準則（極差法、均值極差法、方差分析法）

五、計數型測量系統的分析方法和判斷準則

1、計數型測量系統的小樣法簡介

2、計數型測量系統的風險分析法（Kappa）

3、計數型測量系統的信號探測法

4、計數型測量系統的解析法

第五部分 PPAP生產件批準程序

一、PPAP概述

1、什么是PPAP

2、為什么要推行PPAP？

3、PPAP的目的

4、PPAP的適用性

5、PPAP提交的時機

（1）必須提交

（2）通知顧客

（3）不必自找麻煩

6、PPAP的過程要求----有效的生產

7、生產件批準程序（PPAP）流程圖

二、與PPAP有關的術語和定義

三、PPAP要求提交的內容

1、設計記錄

2、工程變更文件

3、工程批準

4、設計FMEA

5、過程流程圖

6、過程FMEA

7、控制計劃

8、測量系統分析研究

9、尺寸報告

10、材料和性能測試結果及紀錄

11、初始過程能力研究

12、有資格的實驗室文件

13、外觀批準報告

14、生產樣件

15、標準樣件

16、檢查輔具

17、顧客特殊要求

18、(PSW)零件提交保證書

四、PPAP實施的時機和范圍

五、PPAP提交結果及處理

1、完全批準，臨時批準，拒收

2、完全批準后的實施要點

3、什么情況下可能會導致臨時批準

4、臨時批準的緊急應對及注意事項

5、批準記錄的保存及更新

六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求